QUY TRÌNH TÁI CHẾ

Nhà máy sử dụng  hệ thống máy móc hiện đại tích hợp 02 dây chuyền sản xuất thành 1, cụ thể là 01 dây chuyền rửa phế liệu nhựa PE, PP và 02 dây chuyền tạo hạt. Dây chuyền sản xuất có hệ thống máy tự động, khép kín hoạt động liên tục với quy trình như sau:

1. Thuyết minh quy trình:

• Kiểm tra phế liệu:

• Nhựa phế liệu PE và PP dạng màng, từ khu chứa phế liệu sẽ được đưa đến khu vực kiểm tra và bốc tách tạp chất trước khi đưa lên băng tải nguyên liệu.

• Công đoạn này được làm thủ công bởi 2-3 công nhân với các công việc chính là tháo kiện, tháo các tem, mạc ra khỏi nhựa phế liệu. Ngoài ra, có thể phân loại các phế liệu màu ra khỏi phế liệu trong nếu có (các phế liệu màu được tái sử dụng cho sản phẩm có màu cùng loại). 

• Công đoạn phân loại làm phát sinh chủ yếu là bụi và chất thải rắn dính bám vì vậy công lao động sẽ được trang bị khẩu trang, kính mắt và bao tay để đảm bảo an toàn.

• Cắt: 

• Trên băng tải nguyên liệu được đưa vào máy cắt có trang bị thiết bị dò kim loại, khi phát hiện có kim loại trong nhựa, băng tải sẽ dừng lại, công nhân sẽ lấy nguyên liệu ra để loại bỏ kim loại ra khỏi nguyên liệu, nguyên liệu không có kim loại sẽ được băng tải đưa qua công đoạn cắt để làm giảm kích thước nguyên liệu từ 3-5cm trước khi qua công đoạn tiếp theo. 

• Máy cắt được thiết kế theo kiểu buồng kín và có hệ thống phun nước áp lực cao nhằm mục đích sau: giảm lượng bụi phát sinh; loại bỏ 1 phần tạp chất trong phế liệu và tăng tuổi thọ cho lưỡi dao cắt. Nhựa sau khi cắt có kích thước từ 3-5cm được vít tải chuyển qua công đoạn rửa (Vít tải sử dụng tại dự án là dạng vít tải kín bên ngoài, bên trong có trục. vít xoay để đẩy nhựa từ đầu này đến đầu kia để sang công đoạn khác).

• Nước thải phát sinh từ buồng cắt nhựa sẽ được thu gom về hệ thống xử lý sau đó tuần hoàn tái sử dụng. 

• Rửa: Tất cả các loại nguyên liệu PE và PP để tái chế đều qua công đoạn rửa. Công đoạn rửa phế liệu bao gồm 02 bước như sau:

• Bể rửa hở: Nhựa sau khi cắt được đưa tới bể rửa hở (có cánh khuấy), trong bể rửa có lắp đặt hệ thống các cánh quạt nước để tạo dòng chảy đẩy nhựa từ đầu bể đến cuối bể đồng thời tạo lực tác động lên các mảnh nhựa để loại bỏ các tạp chất đính bám trên nhựa phế liệu. Bể rửa có kích thước 9m x 2m x 1,5m với thể tích chứa nước khoảng 18m³. Công đoạn rửa hoàn toàn tự động, quá trình này phát sinh chất thải chủ yếu là nước thải, tạp chất đất cát. Nước rửa nhựa trong bể sẽ được hút ra dưới đáy và bơm về hệ thống xử lý nước thải rồi tuần hoàn tái sử dụng. 

• Thiết bị rửa kiểu ma sát: Nhựa sau khi ra khỏi bể rửa hở sẽ được đưa qua thiết bị rửa kiểu ma sát để loại bỏ các tạp chất một lần nữa trước khi qua công đoạn ép khô. Máy rửa ma sát hoạt động hoàn toàn tự động, nhựa sẽ được đưa vào lồng lưới với kích thước lổ 3mm nằm trong một buồng nước kín, lồng lưới sẽ quay với tốc độ cao (1000 vòng/phút) để nhựa ma sát vào thành, các tạp chất sẽ được loại bỏ và theo nước qua các lổ lưới ra ngoài, công suất động cơ của máy là 75KW với vật liệu là thép carbon chịu mài mòn. Nguồn nước cấp của máy rửa là nguồn nước tái sử dụng từ nước sau xử lý của hệ thống xử lý nước thải. 

• Ép, làm khô: Nhựa từ hệ thiết bị rửa cao tốc sẽ được vít tải chuyển qua 02 máy ép nhằm loại bỏ nước còn trong nhựa, độ ẩm sau ép là 3 – 5%. Nước từ máy ép được thu ra mương dẫn rồi chảy về hệ thống xử lý nước thải.

• Bồn chứa nhựa sau rửa: Nhựa sau khi được rửa sạch và làm khô từ 02 máy ép khô sẽ được chuyển qua 02 bồn chứa nhựa trung gian để đưa vào quá trình tái chế hạt nhựa

• Bồn tiếp liệu: Nhựa từ 02 bồn chứa nhựa sau rửa sẽ được 02 băng tải chuyển vào 02 bồn chứa nguyên liệu của 02 hệ thống tái chế hạt nhựa. Ngoài công dụng chứa nguyên liệu để ổn định cho quá trình tạo hạt, trong bồn chứa nguyên liệu có một cơ cấu đặt biệt được gọi là bộ kết tụ. Bộ kết tụ bao gồm các lưỡi cắt quay với tốc độ nhanh để cắt nhuyễn và tạo ra ma sát làm nóng các mảnh nhựa làm chúng khô, co cụm lại và lần lượt  bị ép vào máy gia nhiệt giúp cho quá trình cấp liệu nhanh và ổn định công suất cho quá trình tạo hạt.

• Gia nhiệt: Nhựa từ bồn tiếp liệu được nén từ bộ kết tụ đưa vào máy gia nhiệt bằng điện trở. Tại đây, nguyên liệu được làm nóng chảy ở nhiệt độ 150⁰C – 200⁰C trong khoảng thời gian 20 phút. Tùy thuộc từng loại nguyên liệu mà điều chỉnh nhiệt độ gia nhiệt khác nhau.

• Đùn ép nhựa: Nhựa ở trạng thái nóng dẻo chảy từ máy gia nhiệt sẽ tiếp tục được đảy qua máy đùn. Tại đây, dưới lực ép của máy đùn nhựa ở dạng dẻo sẽ chảy qua khung lưới gồm nhiều lổ rồi ra ngoài buồng làm nguội và tạo hạt. Trong quá trình ép đùn nhựa, khi lưới lọc tạp chất bị nghẽn thì sẽ tiến hành thay lưới lọc, quá trình thay lọc được thực hiện mà không cần phải ngừng hệ thống máy. Tần suất thay lưới lọc phụ thuộc vào chất lượng nguyên liệu đầu vào, trung bình khoảng 45-60 phút/lần, mỗi lần thay từ 3-5 phút. Lưới lọc được thay sau khi được tháo tạp chất sẽ được sử dụng lại. 

•  Làm nguội và cắt hạt: Nhựa sau khi ra khỏi khung lưới của máy đùn ở nhiệt độ cao sẽ được nước lạnh (18-20⁰C) phun trực tiếp làm nguội ngay đồng thời được máy cắt cắt thành hạt. Nhựa sau khi cắt sẽ có hình trụ với đường kính 3mm và dài 5mm theo dòng nước qua sàn rung để tách nước. Dòng nước lạnh dùng để làm nguội nhựa sau khi ép đùn được cấp từ hệ thống Chiller (hệ thống làm lạnh nước), nước sau khi làm lạnh có nhiệt độ cao (25-30⁰C) sẽ được dẫn về hệ thống Chiller làm lạnh với nhiệt độ 18-20⁰C và tuần hoàn trở lại để giải nhiệt hạt nhựa.

• Đóng gói: Các hạt nhựa sau cắt và tách nước được thổi lên Silo chứa bằng quạt cao áp và sau đó được đóng bao, cân khối lượng và chuyển vào khu chứa thành phẩm chờ xuất hàng. Khu chứa thành phẩm đảm bảo thoáng mát, khô ráo và đủ diện tích để lưu chứa thành phẩm.